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一、修補前準(zhǔn)備工作 

1、提高修補施工人員素質(zhì)和技能 要從組織上、思想上切實做好修補前的各項準(zhǔn)備工作，認(rèn)真學(xué)習(xí)混凝土工程質(zhì)量相關(guān)規(guī)范和驗收標(biāo)準(zhǔn)，開展混凝土外觀質(zhì)量缺陷修補安全生產(chǎn)知識的宣傳、教育，對施工技術(shù)人員、管理人員和操作人員進行培訓(xùn),提高作業(yè)人員的技術(shù)水平和安全操作技能，掌握混凝土外觀質(zhì)量缺陷修補施工有關(guān)要求和有關(guān)技術(shù)措施，以求全面地理解和落實混凝土外觀質(zhì)量缺陷修補方案，確保工程質(zhì)量，確保安全、文明施工，防止一切事故發(fā)生。 

2、物資及設(shè)備需求 修補施工所用材料必須滿足施工的要求，應(yīng)有一定的物資儲備，根據(jù)建物結(jié)構(gòu)形式及混凝土外觀質(zhì)量缺陷狀態(tài)，及時提出所需材料，及時購買，保證所需材料有可靠有來源，做好普通水泥、白水泥、膠結(jié)劑、水泥基、108膠、采用環(huán)氧樹脂、聚硫橡膠、砂、膠帶、瓦刀、鐵抹子等材料物資的準(zhǔn)備工作。

二、墩身施工情況

1、混凝土澆注和運輸方法墩臺身一次澆注，由于墩身數(shù)量多，墩身模板倒用次數(shù)多，故墩身模板采用鋼模板分節(jié)制造、拼裝。

（1）混凝土運輸采用混凝土攪拌車進行運輸，攪拌車在運送混凝土之前已將其混凝土罐內(nèi)壁濕潤，防止混凝土流動性減少。

（2）在混凝土的運輸過程中，加強協(xié)調(diào)工作保證混凝土施工的連續(xù)性。

（3）混凝土澆注采用分層施工，每層澆注高度為30～40cm；采用插入式φ50震搗器振搗，φ50振搗器的移動間距不小于75cm，且每次振搗時，相互重合1/3，振搗棒操作時快插慢拔，振搗棒伸入下層5～10cm，與側(cè)板保持5～10cm的距離，振搗時，避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其它預(yù)埋件。同時保證不漏震、欠振和過震，振搗的原則是，混凝土不再下沉，表面無氣泡產(chǎn)生，無泛漿，模板接觸面應(yīng)振搗密實，無氣泡殘留。

（4）混凝土運輸、澆注及間歇的全部時間不超過下層混凝土的初凝時間。

（5）當(dāng)混凝土下落高度大于2m時，采用懸掛減速串筒，防止混凝土離析。

2、混凝土拆模時間墩身拆模時混凝土強度達到2.5MPa以上，墩身芯部混凝土與表面混凝土之間的溫差、表面與環(huán)境之間的溫差不得大于20℃，拆模時杜絕硬撬，撞擊，以免損傷混凝土表面。

3、混凝土的養(yǎng)護措施混凝土澆注完成后，進入養(yǎng)護狀態(tài)，養(yǎng)護采用墩頂滲水覆蓋養(yǎng)護，未拆模時墩頂采用土工布+塑料布覆蓋，水桶滲水養(yǎng)護，拆模后采用墩頂補水滴滲，墩身混凝土表面塑料薄膜包裹的方式養(yǎng)護，滲水養(yǎng)護時間不少于14d，灑水頻次以能保持墩頂水桶存水量不少于水桶容積的1/3為標(biāo)準(zhǔn)。 

三、墩身外觀質(zhì)量缺陷的原因分析

1、砼表面氣孔：混凝土拌合料含砂過多、水灰比偏大、振搗不足、單層澆注混凝土厚度過大、砼的塌落度過大，氣體沒能充分引排而導(dǎo)致。

2、蜂窩麻面：在砼施工過程中，由于混凝土拌和不均，骨料與砂漿分離；混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；卸料高度偏大，料堆周邊骨料集中而少砂漿，未做好平倉；模板破損或模板縫隙未堵嚴(yán)，造成漏漿；混凝土未分層下料，振搗不密實或漏振或振搗時間不夠，未達到返漿的程度。

3、麻面：模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面；模板表面粗糙或粘附硬水泥漿垢等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；模板隔離劑涂刷不均勻，局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

4、砼表面砂帶：接縫不嚴(yán)密、混凝土坍落度偏大水分過多、振搗過強、澆注速度快造成。

5、砼表面色差：在墩身頂部表觀顏色不一致，原材料變化及配料偏差、攪拌時間不足、澆注過程中的混凝土離析、脫模劑涂刷不均勻及澆注過程中間隔時間長等因素均能造成表面顏色不一致。

6、表面裂紋：脫模過早、養(yǎng)護不到位，易出現(xiàn)收縮性裂紋；鋼筋保護層過大，導(dǎo)致出現(xiàn)收縮裂紋等現(xiàn)象。

7、錯臺：主要是模板安裝時模板錯位或支撐不穩(wěn)固，以至于澆筑過程模板變形造成錯臺。

8、爛根：墩身模板的底部定位固定不牢，在砼澆筑和振搗時，模板向外擴張變形產(chǎn)生漏漿現(xiàn)象?；蛘呤嵌丈砀康碾s物未清理干凈。 

四、墩身外觀質(zhì)量缺陷具體處理方案

1、材料選擇為保證修補的漿體材料能夠與墩身本體牢固結(jié)合、顏色相近，選用普通水泥、白水泥及膠結(jié)劑三種材料。水泥：選用于墩身砼同品牌、標(biāo)號水泥。白水泥：普通硅酸鹽水泥，標(biāo)號不低于42.5級；膠結(jié)劑：108膠。

2、配合比確保修補的強度、粘結(jié)力及固化后的外觀顏色，必須進行配合比試驗,試驗部位選在墩身下部1米的范圍內(nèi)。試驗配合比：根據(jù)以往類似處理經(jīng)驗，特選擇如下幾種配合比。普通水泥：42.5級白水泥：108膠=1：2.5：0.5；1：3：0.5；1：3.5：0.5；1：4：0.5?，F(xiàn)場選用配合比經(jīng)現(xiàn)場對比顏色后選定。

3、處理方法

（1）氣孔修補①基層處理：將氣孔內(nèi)灰塵用塑料刷刷凈，并用清水沖洗干凈，自然干燥后修補。②封堵：用調(diào)配好的漿體人工戴膠手套封閉氣孔，孔內(nèi)一定填塞密實，后用刮刀將氣孔周邊污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

（2）蜂窩①基層處理：在蜂窩四周橫平豎直的劃線，用手動切割機沿線將墩身表層切開，深度0.5mm左右，鑿除蜂窩面積內(nèi)松散的石子及表面光滑的部位，露出堅固的砼面，并用鋼絲刷將鑿除后的表面徹底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水沖洗干凈，四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干后進行處理。②修補：將已拌制好的水泥漿擠壓到碎石間的低凹處，整個缺陷面積的低凹處修補大致平整后，在其表面（劃線范圍內(nèi)）統(tǒng)一修補一層調(diào)配好的漿體壓實整平，整平后的漿體表面比墩身原表面略高，保證打磨達到要求后的表面與墩身原表面相平。修補72小時后，用打磨機將突出部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

（3）麻面及砂帶①基層處理：用鋼絲刷將缺陷表面松散的砂、水泥漿刷除干凈，并用清水沖洗后四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干后進行處理。②修補：用刮刀將已拌制好的水泥漿在缺陷表面反復(fù)刮壓，修補平整后自然干燥72小時，用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

（4）色差對于同一個墩身修補面積較大且表面顏色差別較大時，為統(tǒng)一外觀，將整個墩身表面進行統(tǒng)一涂裝，涂裝材料選擇滲透性水泥結(jié)晶材料（水泥基）及108膠。涂裝前必須對墩身表面用砂輪機或砂紙全面打磨，破壞其表面光潔層，并用清水清洗。干燥后涂刮水泥基，涂刮方向沿墩身高度方向，整個墩身必須一次涂刮完成。自然干燥72小時后，用砂紙進行整個表面的細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

（5）表面裂紋根據(jù)墩身混凝土表面裂紋的寬度做以下處理：①當(dāng)修補較寬裂縫大于0.2mm時，采用開槽法修補裂縫 此方法材料的配合比為：采用環(huán)氧樹脂：聚硫橡膠：水泥：砂＝10：3：12.5：28。首先用人工將曬干篩后的砂、水泥按比例配好攪拌均勻后，將環(huán)氧樹脂聚硫橡膠也按配比拌勻。然后摻入已拌好的砂、水泥當(dāng)中，再用人工繼續(xù)攪拌。最后用少量的丙酮將已拌好的砂漿稀釋到適中稠度（約0.4斤丙酮就可以了）。及時將已拌好的改性環(huán)氧樹脂砂漿用橡膠桶裝到已鑿好洗凈吹干后的混凝土鑿槽內(nèi)進行嵌入。從砂漿開始拌和到嵌入混凝土縫內(nèi)，一組砂漿的整個施工過程需要30分鐘左右完成。嵌入后的砂漿養(yǎng)護即砂漿嵌入縫槽內(nèi)處理好后兩小時以內(nèi)及時用毛氈、麻袋將聚硫橡膠改性環(huán)氧樹脂砂漿進行覆蓋，待完全初凝后，開始用水養(yǎng)護。 ②當(dāng)墩身混凝土表面裂縫寬度小于0.2mm時，采用低壓注漿法修補裂縫。此方法修補工序如下：裂縫清理→試漏→配制注漿液→壓力注漿→二次注漿→清理表面。 當(dāng)裂縫數(shù)量較多時，先要在裂縫位置上貼醫(yī)用白膠布，再用窄毛刷沾漿沿裂縫來回涂刷封縫，使裂縫封閉，大約10分鐘后，揭去膠布條，露出小縫，粘貼注漿嘴用鍵包嚴(yán)。固化后周邊可能有裂口，必須反復(fù)用漿補上，以避免注漿漏漿。注漿操作一般在粘嘴的第二天進行，操作時先用補縫器吸取注漿液，插入注漿嘴，用手推動補縫器活塞，使?jié){液通過注漿嘴壓入裂縫，當(dāng)相鄰的嘴中流出漿液時，就可拔出補縫器，堵上鋁鉚釘。一般由上往下注漿，水平縫一般從一端到另一端逐個注漿。為了保證漿液充滿，在注漿后約半小時可以對每個注漿嘴再次補漿。

（6）錯臺對于凸凹錯臺、外形走樣質(zhì)量缺陷處理遵循“寧磨不補，多磨少補” 的原則。對于錯臺不嚴(yán)重的部位，用鋼絲刷將缺陷表面松散的砂、水泥漿刷除干凈，并用清水沖洗后四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干后再進行處理。用刮刀將已拌制好的水泥漿在缺陷表面反復(fù)刮壓，修補平整后自然干燥72小時，用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。如果凹陷較嚴(yán)重，鑿除、打磨方法不能滿足要求，將已拌制好的水泥漿擠壓到碎石間的低凹處，整個缺陷面積的低凹處修補大致平整后，在其表面（劃線范圍內(nèi)）統(tǒng)一修補一層調(diào)配好的漿體壓實整平，整平后的漿體表面比墩身原表面略高，保證打磨達到要求后的表面與墩身原表面相平。修補72小時后，用打磨機將突出部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

（7）爛根①基層處理鑿毛。為確保灌漿料與基底混凝土具有良好的粘結(jié)，用鋼絲刷清除表面浮層污物(有油漆或油脂污染部位用丙酮洗刷)。如基面松動嚴(yán)重，應(yīng)采用人工鑿毛方法，鑿掉破損的混凝土，使基底露出堅硬、牢固的混凝土面，鑿毛務(wù)必徹底全面，但也不宜深度過大，以免損壞混凝土。對鑿除的混凝土表面，采用風(fēng)機將碎屑、灰塵吹刷干凈，并連續(xù)、均勻噴灑水，使表層混凝土達到飽和狀態(tài)，且表面無明水。②修補灌漿。待混凝土面鑿毛清洗后，手摸混凝土表面時，感覺到濕度，應(yīng)立即人工抹漿，操作速度要快，朝一個方向，一次用力抹平，避免反復(fù)抹。如修補厚度超過3cm時，應(yīng)分層施工，層與層之間應(yīng)間隔4h。

四、注意事項

（1）修補材料與墩身顏色應(yīng)盡量保持一致。（2）修補時應(yīng)注意作業(yè)安全，如戴膠手套。（3）所有進入施工現(xiàn)場的人員必須戴好安全帽，并按規(guī)定配戴勞動保護用品，或安全帶等安全工具。（4）在吊籃、鋼管架上施工時，要有防護設(shè)施（護欄，安全繩等），以防止墜落。

五、混凝土缺陷的預(yù)防措施

1、通過控制鋼筋施工質(zhì)量預(yù)防鋼筋必須進行質(zhì)量復(fù)檢，選擇有經(jīng)驗的施工人員進行制作加工，控制浪費現(xiàn)象，鋼筋表面必須除銹、清潔，鋼筋下料準(zhǔn)確，安裝正確，保護層厚度適宜，固定牢靠，澆筑時安排護筋人員隨時檢查。保證墊塊的數(shù)量和質(zhì)量，以防露筋。

2、通過控制模板制作安裝質(zhì)量預(yù)防混凝土結(jié)構(gòu)施工能否達到整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質(zhì)量是關(guān)鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關(guān)。若模板不平順，板縫不嚴(yán)密，發(fā)生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等，都將引起混凝土質(zhì)量不良或外觀粗糙現(xiàn)象。模板在安裝前，必須進行試拼，按照試拼結(jié)果進行編號，模板必須打磨干凈，均勻涂刷脫模劑。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確。做到這些，可以大量減少混凝土的蜂窩、麻面等缺陷。

3、通過控制混凝土工藝質(zhì)量預(yù)防

（1）混凝土配合比①水泥用量：嚴(yán)格按照試驗室給定的配合比選擇水泥用量，在任何情況下都不宜以增大用水量（加大坍落度）來增大水泥用量。②含砂率：砂石骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關(guān)外，還與砂的粗細程度相關(guān)。最佳含砂率是指在砂石骨料級配的規(guī)定條件下，選擇能同時滿足混凝土質(zhì)量和工作和易性要求的砂最佳含量。砂石骨料進廠檢驗時，嚴(yán)格控制砂石的質(zhì)量，滿足設(shè)計要求。③坍落度：對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常略減少1～2厘米，控制在14-16cm。使混凝土拌和物粘稠一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)混凝土塌落度不合適時，不得私自加水，應(yīng)立即通知試驗室對混凝土進行檢驗，不合格混凝土退回處理，重新按照配合比拌合。

（2）混凝土攪拌混凝土攪拌必須達到3個基本要求：計量準(zhǔn)確、攪拌透徹、坍落度穩(wěn)定。否則混凝土拌和物中必然出現(xiàn)水泥砂漿分布不勻現(xiàn)象，給混凝土帶來先天性不足，會在混凝土表面留下“胎記”色差，或出現(xiàn)混凝土振搗容易離析、泌水等不良現(xiàn)象。

（3）混凝土澆筑與振搗澆筑過程中使用串筒進行澆筑，控制混凝土自由下落高度不大于2m。澆前振后，切莫早振?；炷琳駥嵾^程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行：一是液化，二是振動，三是搗實。為使混凝土澆筑均勻密實，采取前面澆后面振搗的步驟配合，切忌早振。早振有兩種情況：一是本層混凝土厚度未鋪足，或本層澆筑不到位（橫向未到邊，縱向不連貫）；二是對本層混凝土澆筑段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆銜接，就過早振搗?？觳迓幔刂普袼?。振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，施加混凝土拌和物的振實力度，由插棒位置的振搗時間和上提速度來確定?？吹靡姷幕炷?，是否振搗密實，通過現(xiàn)象觀察來確定，混凝土振搗密實特征表現(xiàn)為：混凝土已無顯著沉落、表面呈現(xiàn)平坦，混凝土已不再冒氣泡轉(zhuǎn)而開始泛漿；對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準(zhǔn)，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，即按本層混凝土厚度做振搗動作。

（4）養(yǎng)護　根據(jù)環(huán)境溫度選擇養(yǎng)護方法，正確控制養(yǎng)護時間、次數(shù)、養(yǎng)護用水，特別是當(dāng)日平均氣溫低于5℃時，不得澆水養(yǎng)護。    

（5）拆模和成品保護控制拆模時間，合理安排拆模順序，特別注意保護混凝土邊、角部，嚴(yán)禁人為損壞。同時，在各工序施工中，要嚴(yán)格進行交接檢查，主要是施工單位班組自檢、互查。